Proses Pengecoran Bagian Besi Cor Roulette

Melalui penelitian tentang proses pengecoran dan material pelat rolling pada cooling bed pelat sedang dan berat, dipelajari metode baru pembuatan coran besi rolet dengan tumpukan inti pasir resin logam. Metode ini memiliki proses yang sederhana, produktivitas tinggi, kinerja casting yang komprehensif dan kualitas permukaan yang baik.

Status Saat Ini Dari Proses Pengecoran Bagian Besi Cor Roulette 

Bagian besi cor Roulette mengacu pada jenis coran yang diameternya jauh lebih besar dari tingginya. Umumnya, persyaratan pemrosesan lubang poros perantara relatif tinggi, hub dan pelek lebih tebal, dan dinding di jari-jari tipis, yang dengan mudah menyebabkan suhu yang tidak merata dan perbedaan suhu yang besar. Hub dan pelek adalah dua titik panas. Jika proses pengecoran tidak masuk akal, pengecoran rentan terhadap rongga susut, porositas susut dan cacat retak. Saat ini, sebagian besar produsen dalam negeri memproduksi pengecoran rolet menggunakan cetakan pasir tanah liat biasa, pengecoran satu bagian, injeksi gerbang tangensial, dan metode pengumpanan atau pengecoran riser yang digunakan bersama dengan besi dingin di hub. Metode ini menempati ruang yang besar, hasil proses, hasil dan efisiensi produksi rendah, dan kualitas permukaan casting buruk.

Setelah kami menerima tugas produksi rol tempat tidur besi tuang tipe rolet-dingin (lebih dari 5700 buah), masalah pertama yang harus dipecahkan adalah penelitian proses pengecoran. Prosesnya harus sederhana, sehingga pekerja yang tidak terbiasa dengan casting dapat beroperasi. Diperlukan untuk mengurangi area pencetakan dan penuangan, dan memenuhi kebutuhan produksi di bawah kondisi produksi yang ada. Saat mempelajari proses casting, kami menemui masalah material lagi. Roll plate yang dibuat sangat rapuh dan tidak bisa digunakan dalam produksi sama sekali. Melalui penelitian tentang proses casting dan bahan casting, jenis proses casting baru untuk bagian besi cor roulette diteliti, dan roller yang berkualitas diproduksi.

Konten Penelitian Utama Dan Teknologi Utama

1.Penelitian bahan

Pelat rol adalah salah satu komponen utama peralatan tempat tidur pendingin. Ini membutuhkan kualitas permukaan yang baik dan ketahanan panas yang tinggi. Ketahanan panas besi cor tergantung terutama pada ketahanan oksidasi suhu tinggi (yaitu, apakah film oksida yang terbentuk pada permukaan besi cor memiliki efek Protektif) dan pertumbuhan besi cor (yaitu, ekspansi ireversibel ukuran bagian besi cor yang bekerja pada suhu tinggi). Kedua sifat ini berkaitan erat dengan komposisi kimia besi tuang. Kekuatan dan ketahanan benturan besi tuang terutama tergantung pada jumlah elemen paduan, sehingga studi tentang bahan tuang menjadi masalah yang sangat penting. Untuk alasan ini, kami telah melakukan penelitian tentang bahan dan membuat pilihan komposisi kimia yang masuk akal, yang tidak hanya meningkatkan ketahanan panas dari pengecoran, tetapi juga memastikan sifat mekanik dari pengecoran. Bahan desain asli roller adalah RQTSi5, dan komposisi kimianya (%) adalah: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS＝0.062%～0.089%, wCr＝0.38%～0.49%. Sifat mekaniknya adalah sebagai berikut: kekuatan tarik 140-220MPa, kekerasan 160-270 HBW. Suhu operasi maksimum adalah 750～900℃. Karena kandungan silikon yang tinggi dari bahan ini, suhu transisi rapuh dari besi cor meningkat. Oleh karena itu, pengecoran sangat rapuh, dan tidak cocok untuk produksi bagian yang sensitif terhadap getas dengan ketebalan dinding yang tidak rata. Pelat rol milik pengecoran struktur ini. Akibatnya, produksi baru saja dimulai. Pada saat itu, banyak produk limbah yang disebabkan oleh masalah material. Selain itu, karena bahan RQTSi5 rapuh dan rendemennya rendah, sebagian besar produsen dalam negeri tidak lagi menggunakan bahan ini untuk membuat roller. Mengingat situasi di atas, untuk menghindari pengikisan batch pelat gulung dan memastikan kelancaran awal proyek pelat sedang dan berat, produksi percobaan bahan yang muncul untuk produksi pelat gulung telah menjadi prioritas utama. Melalui banyak percobaan dan demonstrasi, kami telah memutuskan untuk menggunakan materi baru yang kami kembangkan. Komposisi kimianya adalah: wC=3.05%～3.51%, wSi=2.9%～3.5%, wMn=0.24%～0.56%, wP＝0.05%～ 0.09%, wS=0.010%～0.030%, wMo=0.29%～ 0.6%. Sifat mekaniknya adalah sebagai berikut: kekuatan tarik 580～695MPa, perpanjangan 8%～18%, kekerasan 210～280 HBW. Suhu operasi maksimum adalah 750～900℃. Karena sifat baik dari bahan yang dikembangkan dan tingkat hasil yang tinggi, telah diakui oleh pengguna.

Setelah bahan ditentukan, bahan bahan, proses spheroidization, proses inokulan dan inokulasi, kontrol kualitas di depan tungku, dll ditangani dan berhasil. Sifat mekanik roller mencapai yang terbaik dalam sejarah bengkel besi cor. Tingkat.

2. Mengatasi masalah utama dalam proses peleburan

Untuk mendapatkan besi cair berkualitas tinggi setelah komposisi kimia ditentukan, diperlukan proses peleburan yang wajar. Untuk coran besi ulet tahan panas, perlakuan spheroidizing sangat penting (yaitu, pilihan proses inokulan dan spheroidizing). Sifat mekanik coran juga baik ketika spheroidization diproses. Kami telah memilih inokulan yang sesuai melalui penelitian dan mengembangkan proses spheroidisasi yang wajar, sehingga besi cair dapat dibulatkan dengan baik, yang tidak hanya meningkatkan kekuatan casting, tetapi juga meningkatkan perpanjangannya, dan efeknya sangat baik.

• Pemilihan agen spheroidizing Kualitas agen spheroidizing secara langsung mempengaruhi efek spheroidizing, dan mempengaruhi kualitas besi cair dan coran. Melalui banyak percobaan dan demonstrasi, kami akhirnya menentukan bahwa agen spheroidizing mengadopsi tanah jarang ringan ReMg5-8, inokulan mengadopsi 75SiFe dan inokulan kerja panjang yang unik yang secara signifikan dapat meningkatkan kekuatan dan perpanjangan besi cor.
• Spheroidizing Untuk mendapatkan coran berkualitas tinggi, pemilihan inokulan dan proses spheroidizing juga sangat penting. Melalui penanganan masalah utama, kami memilih inokulan yang sesuai dan merumuskan proses spheroidization yang wajar, yang tidak hanya meningkatkan kekuatan casting, tetapi juga meningkatkan perpanjangannya, dan efeknya sangat baik.

Proses spheroidization menggunakan dam bag, yang harus dikeringkan secara menyeluruh. Berbagai paduan harus dipanaskan terlebih dahulu. Paduan yang ditambahkan ke kantong bendungan dari bawah ke atas adalah: paduan tanah jarang ringan 1.8% → inokulan 0.8% → penutup pelat besi atau bubuk besi (sesuai dengan suhu besi cair) → permukaan alkali 0.5%. 2/3 dari besi disadap, dan setelah reaksi selesai, besi disadap lagi sampai jumlah yang dibutuhkan, dan 0.6% ferromolybdenum, 0.6% inokulan ditambahkan bersama dengan aliran, dan terak dihilangkan.

3. Mengatasi masalah utama dalam proses casting

Untuk membuat proyek berkualitas tinggi, perusahaan kami telah mengajukan persyaratan yang lebih tinggi dari standar nasional untuk kualitas permukaan, toleransi dimensi, dan volume pemrosesan rol. Namun, roller memiliki batch besar dan jadwal yang ketat. Untuk mengejar jadwal, bengkel harus menggunakan beberapa teknik casting. Pekerja temporer yang tidak terbiasa memproduksi cakram gulung, yang mengedepankan persyaratan yang sangat tinggi pada proses cakram gulung. Kami telah melakukan penelitian tentang proses casting.

• Penelitian proses pemodelan Dapat dilihat dari struktur bagian bahwa hub lebih tebal dan jari-jari lebih tipis. Saat ini, sebagian besar produsen dalam negeri memproduksi coran dengan struktur ini menggunakan pengecoran single-piece tipe pasir biasa, dengan riser di hub dan gerbang tangensial. Dengan proses ini, tingkat hasil proses, tingkat produk jadi rendah, dan efisiensi produksi juga rendah. Jika cetakan pasir biasa digunakan untuk pengecoran single-piece, produksi 5,700 gulungan harus diselesaikan dalam waktu yang dibutuhkan, 144 gulungan perlu diproduksi setiap hari, 288 kotak pasir, 16 cetakan logam, dan area pencetakan dan penuangan yang cukup tersedia diperlukan, dan Kompleks pengerjaan, tidak dapat beroperasi untuk pekerja yang tidak terbiasa dengan pengecoran, dan tidak dapat memenuhi persyaratan produksi. Untuk tujuan ini, kami memilih proses penumpukan inti pasir resin logam melalui perbandingan, yaitu, pasir resin kotak inti logam digunakan untuk membuat inti, dan kemudian inti pasir dijatuhkan bersama dan diletakkan di atas ring kotak untuk dituang. Hanya diperlukan 8 set kotak inti logam untuk memenuhi kebutuhan produksi dengan mengadopsi proses ini. Setiap sariawan dituangkan dengan 3 tumpukan, setiap tumpukan dituangkan dengan 8 buah, dan pelat bawah dituangkan dengan 48 buah sekaligus. Karena penggunaan sistem gating umum, laju pengecoran tinggi, dan kualitas permukaan coran cetakan pasir resin bagus.
• Desain dan produksi perkakas Setelah proses ditentukan, kami telah merancang dan memproduksi perkakas yang dibutuhkan
• Proporsi, pencampuran dan produksi pasir inti. Proses persiapan pasir inti adalah kunci dari proses penumpukan inti perakitan pasir resin. Pada awal produksi, karena rasio resin dan bahan pengawet yang tidak tepat, inti pasir sulit dikeluarkan dari cetakan logam, dan kualitas permukaan inti pasir sangat buruk. Produksi percobaan rasio akhirnya menentukan rasio resin, bahan pengawet dan pasir mentah, dan menghasilkan inti pasir yang berkualitas. Proporsi: 0.45～0.224mm (40/70 mesh) pasir penggosok 100%, resin adalah 1.8% -2% dari berat pasir mentah, dan bahan pengawet adalah 30% -50% dari resin. Pencampuran: Mixer pasir S2512C digunakan untuk pencampuran pasir resin. Tambahkan pasir mentah yang ditimbang ke mixer pasir dan kemudian tambahkan bahan pengawet, mulai pencampuran selama 8-10 menit, lalu tambahkan resin, campur dan giling selama 8-10 menit, lalu keluarkan pasir. Produksi inti pasir: lap permukaan bagian dalam kotak inti bersih sebelum produksi, oleskan agen pelepas, tumbuk pasir secara merata saat membuat inti, dan pastikan ukurannya akurat saat memperbaiki inti. Inti yang disiapkan diberi nomor secara berurutan, dan grafit berbasis alkohol digunakan. Sikat cat dua kali. Setelah cat menyala, gunakan kain kering untuk memoles permukaan inti pasir dengan lancar.
• Pilihan sistem penuangan Ukuran sistem penuangan secara langsung mempengaruhi kualitas coran. Jika area sistem penuangan terlalu kecil, cacat seperti penuangan yang tidak mencukupi dan penghalang dingin mudah terbentuk. Jika terlalu besar, sulit untuk membersihkannya dari coran. Pengecoran terbuat dari besi ulet. Ketika kami pertama kali memulai produksi, kami menyiapkan 4 runner internal di kepala poros. Akibatnya, roller disc sering terkelupas karena pembersihan gerbang. Kemudian, kami memilih sistem gating yang masuk akal melalui eksperimen berdasarkan bentuk dan berat coran, dan menghasilkan coran yang berkualitas. Kami mengambil keuntungan penuh dari ekspansi grafitisasi dan karakteristik self-feeding dan mengadopsi metode casting non-riser feeding. Hanya dua gerbang datar 80mm × 40mm yang dibuka di kepala setiap roller. Sistem penuangan ini tidak hanya menghemat besi cair, tetapi juga mengurangi jam kerja untuk membersihkan riser penuangan, dan kualitas permukaan coran juga bagus.
• Penentuan jumlah rol susun Menggunakan teknologi penuangan susun, jumlah coran yang dituangkan setiap kali secara langsung mempengaruhi kualitas coran. Terlalu banyak coran rentan terhadap lubang susut karena pemberian makan yang buruk. Terlalu sedikit coran, produktivitas tenaga kerja dan hasil proses terlalu rendah. Untuk memastikan kualitas saat tim peneliti memulai produksi uji coba, hanya 6 buah per tumpukan yang dituangkan. Dengan akumulasi pengalaman produksi yang terus menerus, menurut perhitungan kami yang cermat, kami sekarang menuangkan 8 buah per tumpukan dan satu sariawan per 3 tumpukan. Akibatnya, Ini tidak hanya menjamin kualitas coran, tetapi juga meningkatkan produktivitas tenaga kerja.
• Pemilihan suhu penuangan. Pengecoran dengan suhu tuang tinggi rentan terhadap cacat seperti porositas dan penyusutan, sedangkan suhu tuang terlalu rendah untuk menyebabkan cacat seperti penuangan yang tidak mencukupi dan biji besi di permukaan. Kami menetapkan suhu penuangan yang wajar 1280～1300 melalui eksperimen. , menghasilkan coran yang berkualitas.
• Kontrol waktu tinju. Coran mudah berubah bentuk jika tinju terlalu dini, dan itu akan mempengaruhi penuangan nanti. Menurut ukuran dan jumlah coran, kami menetapkan bahwa waktu pemogokan adalah 6 jam.

Pengecekan kualitas

Untuk memastikan kualitas rol yang dihasilkan, kami telah menetapkan sistem inspeksi yang ketat: setiap rol harus dipasang dengan blok uji untuk pengujian pengecoran, dan sifat mekanik, struktur metalografi, dan komposisi kimia dari blok uji diuji 100% . Yang tidak memenuhi syarat tidak akan meninggalkan pabrik.

Efek Produksi

• Cakram rol yang dikembangkan oleh proses susun multi-kelompok dari perakitan inti pasir resin logam memiliki kekuatan tinggi dan kualitas permukaan yang baik. Berbagai propertinya jauh melebihi bahan desain asli dan memenuhi kebutuhan pengguna.
• Setelah mengadopsi proses ini, rasio pasir terhadap besi hanya 1.5:1, yang jauh lebih rendah dari tingkat teknologi maju dalam negeri (3～4.5)::1, menghemat banyak pasir resin.
• Prosesnya mudah dioperasikan dan kualitasnya terjamin. Bengkel besi cor juga memproduksi rol berkualitas tinggi dengan menggunakan sejumlah besar operator yang tidak terampil.
• Produktivitas meningkat lebih dari dua kali, yang tidak hanya menghemat jam kerja, tetapi juga menghemat banyak biaya kotak pasir.
• Karena beberapa set rol ganda menggunakan sistem penuangan umum dan tidak diperlukan penambah, tingkat hasil pengecoran setinggi 95%, yang jauh lebih tinggi daripada tingkat hasil proses 70% dari metode proses biasa. Karena area penampang kecil dari sistem gating, itu hanya dapat dibersihkan dengan palu ringan, yang sangat mengurangi jam kerja untuk memotong coran dan menuangkan riser.

Sejak plat rol yang diproduksi oleh perusahaan kami diproduksi di pabrik plat sedang dan berat, telah berjalan dengan baik, bekerja dengan lancar dan normal, dan tidak ada goresan cold bed, gundukan pada plat baja, atau penyimpangan dari pelat baja karena kualitas pelat gulung. Efisiensi menjamin operasi normal produksi pabrik kami dan menciptakan manfaat ekonomi yang baik.

Kesimpulan

Melalui penelitian tentang bahan dan proses pengecoran pelat rol, kami menyelesaikan tugas pengecoran pelat rol tepat waktu dan dalam kualitas dan kuantitas, meletakkan dasar untuk kelancaran awal proyek pelat sedang dan berat perusahaan kami. Karena efisiensi tinggi dari proses ini dan kualitas permukaan coran yang baik, berdasarkan penyelesaian gulungan tempat tidur pendingin kami, kami telah melakukan lebih dari 20,000 tugas produksi gulungan dari Lingang, Xianggang dan produsen lain. Prospek promosi dan aplikasinya luas dan ekonomis. Manfaatnya sangat signifikan.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak ulang:Proses Pengecoran Bagian Besi Cor Roulette 

Perusahaan Pengecoran Minghe berdedikasi untuk memproduksi dan menyediakan Suku Cadang Pengecoran berkualitas dan berkinerja tinggi (kisaran suku cadang die casting logam terutama meliputi: Pengecoran Die Dinding Tipis,Die Casting Kamar Panas,Die Casting Ruang Dingin), Layanan Bulat (Layanan Die Casting,Mesin Cnc,Pembuatan cetakan, Perawatan Permukaan). Setiap pengecoran aluminium kustom, magnesium atau Zamak / seng die casting dan persyaratan coran lainnya dipersilakan untuk menghubungi kami.

Di bawah kendali ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5-sumbu, dan fasilitas lainnya, mulai dari blaster hingga mesin cuci Ultra Sonic.Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga profesional tim insinyur berpengalaman, operator dan inspektur untuk membuat desain pelanggan menjadi kenyataan.

Produsen kontrak die casting. Kemampuannya termasuk bagian die casting aluminium ruang dingin mulai dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., pengaturan perubahan cepat, dan pemesinan. Layanan bernilai tambah termasuk pemolesan, penggetaran, penghalusan, peledakan tembakan, pengecatan, pelapisan, pelapisan, perakitan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan termasuk paduan seperti 360, 380, 383, dan 413.

Bantuan desain die casting seng / layanan rekayasa serentak. Produsen kustom pengecoran mati seng presisi. Pengecoran miniatur, coran die tekanan tinggi, coran cetakan multi-slide, coran cetakan konvensional, die unit dan die casting independen dan coran tertutup rongga dapat diproduksi. Pengecoran dapat diproduksi dengan panjang dan lebar hingga 24 inci dalam toleransi +/-0.0005 inci.  

Produsen magnesium die cast bersertifikat ISO 9001: 2015, Kemampuan termasuk die casting magnesium bertekanan tinggi hingga 200 ton ruang panas & 3000 ton ruang dingin, desain perkakas, pemolesan, pencetakan, permesinan, pengecatan bubuk & cair, QA penuh dengan kemampuan CMM , perakitan, pengemasan & pengiriman.

bersertifikat ITAF16949. Layanan Pengecoran Tambahan Termasuk pemilihan investasi,pengecoran pasir,Pengecoran gravitasi, Pengecoran Busa Hilang,Pengecoran Sentrifugal,Pengecoran Vakum,Pengecoran Cetakan Permanen,. Kemampuan termasuk EDI, bantuan teknik, pemodelan solid dan pemrosesan sekunder.

Industri Pengecoran Studi Kasus Suku Cadang untuk: Mobil, Sepeda, Pesawat Terbang, Alat Musik, Perahu, Perangkat Optik, Sensor, Model, Perangkat Elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Furnitur, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Perangkat Medis, Perangkat Fotografi, Robot, Patung, Peralatan Suara, Peralatan Olahraga, Perkakas, Mainan, dan lainnya. 

Apa yang dapat kami bantu untuk Anda lakukan selanjutnya?

Pergi Ke Beranda Untuk Die Casting Cina

By Produsen Die Casting Minghe |Kategori: Artikel Bermanfaat |Bahan Tags: Pengecoran Aluminium, Pengecoran Seng, Pengecoran Magnesium, Pengecoran Titanium, Pengecoran Stainless Steel, Pengecoran Kuningan,Pengecoran Perunggu,Video Transmisi,sejarah perusahaan,Aluminium Die Casting |Komentar Dinonaktifkan