Pengecoran busa yang hilang

Publikasikan Waktu: 07 / 27 2021 Penulis: Editor Situs Kunjungi: 18556

1.1 Ikhtisar

Pada tahun 1958, HF Shroyer menemukan teknologi pembuatan coran logam dengan model plastik busa yang dapat diperluas dan memperoleh paten. Model yang digunakan pada awalnya terbuat dari papan polystyrene (EPS) dan dicetak dengan bahan pengikat yang mengandung pasir. Perusahaan Jerman Grunzweig dan Harrtmann membeli paten ini dan mengembangkan serta menerapkannya. Teknologi penggunaan pasir kering bebas pengikat untuk menghasilkan coran kemudian dipatenkan oleh TRSmith pada tahun 1964. Sebelum tahun 1980, penggunaan proses pasir kering bebas pengikat harus disetujui oleh Full Mould Process (Inc). Setelah itu, paten tidak valid.

Metode yang paling umum dan praktis adalah memasukkan model yang dilapisi dengan bahan tahan api ke dalam kotak pasir, mengisi model dengan pasir kering dengan rapat, dan menuangkan logam cair untuk menggantikan model busa. Proses pengecoran ini disebut: pengecoran busa hilang ( EPC), pengecoran cetakan gasifikasi dan pengecoran cetakan padat, dll. Komite Pengecoran Busa Hilang dari American Foundry Association mengadopsi "pengecoran busa yang hilang" sebagai nama prosesnya.

Lost foam casting adalah proses pengecoran inovatif yang dapat digunakan untuk memproduksi suku cadang sistem tenaga logam non-ferrous dan ferrous, termasuk: blok silinder, kepala silinder, poros engkol, kotak roda gigi, pipa masuk, pipa knalpot, dan hub rem. Alur proses lost foam casting adalah sebagai berikut:

1) Pra-berbusa
Produksi model adalah langkah pertama dari proses pengecoran busa yang hilang. Untuk coran kompleks seperti kepala silinder, beberapa model busa perlu dibuat secara terpisah, dan kemudian direkatkan menjadi model keseluruhan. Setiap model blok membutuhkan satu set cetakan untuk produksi. Selain itu, satu set cetakan mungkin diperlukan dalam operasi pengeleman untuk mempertahankan posisi akurat setiap blok. Proses pencetakan model dibagi menjadi dua langkah. Langkah pertama adalah untuk. Manik-manik polistiren pra-diperluas ke kepadatan yang sesuai, yang umumnya dilakukan dengan pemanasan cepat dengan uap. Tahap ini disebut pra-ekspansi.

2) Pembentukan model
Manik-manik pra-diperluas harus distabilkan terlebih dahulu, dan kemudian dikirim ke hopper mesin cetak, dan diumpankan melalui lubang makan. Setelah rongga cetakan diisi dengan manik-manik yang telah diperluas, uap dimasukkan untuk melunakkan manik-manik. Ekspansi, mengisi semua celah dan mengikat menjadi satu tubuh, sehingga menyelesaikan proses pembuatan model busa, tahap ini disebut pencetakan autoklaf.

Setelah pencetakan, cetakan didinginkan oleh aliran air yang besar di rongga cetakan yang didinginkan dengan air, dan kemudian cetakan dibuka untuk mengeluarkan cetakan. Pada saat ini, suhu cetakan meningkat dan kekuatannya rendah. Oleh karena itu, perawatan harus dilakukan selama pembongkaran dan penyimpanan untuk mencegah deformasi dan kerusakan.

3) Kombinasi klaster model
Sebelum model digunakan, model tersebut harus disimpan dalam jangka waktu yang sesuai untuk membuatnya matang dan stabil. Periode penyimpanan model tipikal adalah hingga 30 hari. Untuk model yang dibentuk dengan cetakan yang didesain unik, hanya perlu disimpan selama 2 jam. Setelah model matang dan stabil, dapat dibagi menjadi dua bagian. Model blok direkatkan.
Pengeleman model blok dilakukan pada mesin pengeleman otomatis menggunakan lem panas meleleh. Sambungan permukaan yang direkatkan harus ditutup rapat untuk mengurangi kemungkinan cacat pengecoran.

4) Model lapisan celup klaster
Untuk menghasilkan lebih banyak coran per kotak, terkadang banyak model direkatkan ke dalam cluster, dan cluster model direndam dalam cat tahan api, dan kemudian dikeringkan dalam oven sirkulasi udara sekitar 30-60C (86-140F) selama 2 hingga 3 Setelah jam, kering, masukkan model cluster ke dalam kotak pasir, isi dengan pasir kering dan getarkan dengan kencang. Semua rongga internal dan pasir kering luar dari kluster model harus dipadatkan dan ditopang.

5) Menuangkan
Setelah model cluster diisi dengan pasir kering di kotak pasir, cetakan bisa dituang. Setelah logam cair dituangkan ke dalam cetakan (suhu pengecoran sekitar 760C/1400F untuk aluminium cor, dan sekitar 1425C/2600F untuk besi cor), model diuapkan. Logam diganti untuk membentuk casting. Gambar 1 adalah diagram skema kotak pasir dan penuangan proses lost foam.

Dalam proses pengecoran busa yang hilang, kecepatan penuangan lebih penting daripada pengecoran berongga tradisional. Jika proses penuangan terganggu, cetakan pasir dapat runtuh dan menyebabkan limbah. Oleh karena itu, untuk mengurangi perbedaan antara setiap penuangan, yang terbaik adalah menggunakan mesin penuang otomatis.

Gambar 1 Diagram skema kotak pasir dan proses penuangan busa yang hilang
6) Pembersihan pasir yang jatuh
Setelah penuangan, casting mengeras dan mendingin di kotak pasir, dan kemudian jatuh dari pasir. Pasir jatuh dari casting cukup sederhana, dan coran jatuh dari pasir kering yang longgar ketika kotak pasir terbalik. Selanjutnya, coran secara otomatis dipisahkan, dibersihkan, diperiksa, dan diangkut dalam kotak casting.

Pasir kering dapat digunakan kembali setelah pendinginan, dan proses tambahan lainnya jarang digunakan. Potongan logam dapat dicairkan kembali dan digunakan dalam produksi.

1.2 Keuntungan dari proses pengecoran busa yang hilang

Proses pengecoran busa yang hilang memiliki keunggulan dalam tiga aspek utama: teknologi, ekonomi dan perlindungan lingkungan.

1.2.1 Aspek teknis

1) Peningkatan kebebasan desain model
Dimungkinkan untuk proses baru untuk melakukan desain gaya, dan sangat mungkin untuk menambahkan beberapa fungsi tambahan ke model dari tahap pertama. Misalnya, pemanas awal diesel memiliki bagian fungsional khusus, yang dapat diproduksi dengan proses pengecoran busa yang hilang alih-alih metode pengecoran tradisional.

2) Hilangkan inti pasir yang digunakan dalam produksi coran

3) Banyak coran dapat diumpankan tanpa riser

4) Tingkatkan akurasi casting
Itu dapat memperoleh bentuk dan struktur yang kompleks, dan dapat berulang kali menghasilkan coran presisi tinggi dengan pengulangan 100%, dan penyimpangan ketebalan dinding coran dapat dikontrol antara -0.15 ~ + 0.15mm.

5) Tidak ada flash pada permukaan sambungan model

6) Ini memiliki keuntungan mengurangi berat coran sekitar 1/3

7) Kurangi tunjangan mesin
Tunjangan pemesinan dapat dikurangi, dan beberapa bagian bahkan mungkin tidak diproses. Ini sangat mengurangi investasi dalam permesinan dan peralatan mesin (misalnya, investasi dapat dikurangi setengahnya untuk situasi yang berbeda).

8) Dibandingkan dengan pengecoran rongga tradisional, investasi cetakan berkurang.

9) Sepenuhnya menghilangkan proses tradisional jatuhnya pasir dan inti keluar

1.2.2 Aspek ekonomi

1) Dapat menghasilkan coran yang kompleks secara keseluruhan
Mengadopsi desain proses baru, model blok dapat direkatkan untuk membentuk model keseluruhan dan dilemparkan ke dalam bagian integral yang kompleks. Dibandingkan dengan beberapa bagian perakitan casting asli (seperti preheater diesel), itu bisa mendapat manfaat dari 1 hingga 10 kali.

2) Kurangi personel bengkel
Untuk mendirikan pabrik pengecoran busa yang hilang, jumlah karyawan lebih sedikit daripada pabrik pengecoran tradisional, jadi faktor ini harus dipertimbangkan.

3) Proses pengecoran fleksibel
Fleksibilitas proses pengecoran sangat penting, karena proses baru dapat secara bersamaan menghasilkan sejumlah besar coran yang sama atau berbeda dalam labu, dan sistem gating karena itu sangat fleksibel. Singkatnya, kita dapat mengatakan bahwa setiap keuntungan konsisten dengan kepentingan ekonomi, sementara juga meningkatkan kondisi kerja.

1.2.3 Perlindungan lingkungan

Polystyrene dan PMMA menghasilkan karbon monoksida, karbon dioksida, air dan gas hidrokarbon lainnya ketika dibakar, dan kandungannya lebih rendah dari standar yang diizinkan di Eropa. Pasir kering dapat menggunakan pasir silika alami yang 100% dapat didaur ulang dan tidak mengandung bahan pengikat. Cat yang digunakan dalam model ini terdiri dari pengikat dan bahan tambahan lainnya yang ditambahkan ke air, yang tidak menyebabkan polusi.

Harap simpan sumber dan alamat artikel ini untuk dicetak ulang:Pengecoran busa yang hilang

Minghe Perusahaan Die Casting didedikasikan untuk memproduksi dan menyediakan Suku Cadang Pengecoran berkualitas dan berkinerja tinggi (kisaran suku cadang die casting logam terutama meliputi: Pengecoran Die Dinding Tipis,Die Casting Kamar Panas,Die Casting Ruang Dingin), Layanan Bulat (Layanan Die Casting,Mesin Cnc,Pembuatan cetakan, Perawatan Permukaan). Setiap pengecoran aluminium kustom, magnesium atau Zamak / seng die casting dan persyaratan coran lainnya dipersilakan untuk menghubungi kami.

TOKO PERUSAHAAN CASTING ISO90012015 DAN ITAF 16949

Di bawah kendali ISO9001 dan TS 16949, Semua proses dilakukan melalui ratusan mesin die casting canggih, mesin 5-sumbu, dan fasilitas lainnya, mulai dari blaster hingga mesin cuci Ultra Sonic.Minghe tidak hanya memiliki peralatan canggih tetapi juga profesional tim insinyur berpengalaman, operator dan inspektur untuk membuat desain pelanggan menjadi kenyataan.

DIE CASTING ALUMINIUM KUAT DENGAN ISO90012015

Produsen kontrak die casting. Kemampuannya termasuk bagian die casting aluminium ruang dingin mulai dari 0.15 lbs. hingga 6 lbs., pengaturan perubahan cepat, dan pemesinan. Layanan bernilai tambah termasuk pemolesan, penggetaran, penghalusan, peledakan tembakan, pengecatan, pelapisan, pelapisan, perakitan, dan perkakas. Bahan yang dikerjakan termasuk paduan seperti 360, 380, 383, dan 413.

PARTS DIE CASTING ZINC SEMPURNA DI CHINA

Bantuan desain die casting seng / layanan rekayasa serentak. Produsen kustom pengecoran mati seng presisi. Pengecoran miniatur, coran die tekanan tinggi, coran cetakan multi-slide, coran cetakan konvensional, die unit dan die casting independen dan coran tertutup rongga dapat diproduksi. Pengecoran dapat diproduksi dengan panjang dan lebar hingga 24 inci dalam toleransi +/-0.0005 inci.

Produsen bersertifikat ISO 9001 2015 dari magnesium die cast dan pembuatan cetakan

Produsen magnesium die cast bersertifikat ISO 9001: 2015, Kemampuan termasuk die casting magnesium bertekanan tinggi hingga 200 ton ruang panas & 3000 ton ruang dingin, desain perkakas, pemolesan, pencetakan, permesinan, pengecatan bubuk & cair, QA penuh dengan kemampuan CMM , perakitan, pengemasan & pengiriman.

Pengecoran Minghe Pengecoran Tambahan Layanan-penuangan investasi dll

bersertifikat ITAF16949. Layanan Pengecoran Tambahan Termasuk pemilihan investasi,pengecoran pasir,Pengecoran gravitasi, Pengecoran Busa Hilang,Pengecoran Sentrifugal,Pengecoran Vakum,Pengecoran Cetakan Permanen,. Kemampuan termasuk EDI, bantuan teknik, pemodelan solid dan pemrosesan sekunder.

Industri Pengecoran Studi Kasus Suku Cadang untuk: Mobil, Sepeda, Pesawat Terbang, Alat Musik, Perahu, Perangkat Optik, Sensor, Model, Perangkat Elektronik, Penutup, Jam, Mesin, Mesin, Furnitur, Perhiasan, Jig, Telekomunikasi, Pencahayaan, Perangkat Medis, Perangkat Fotografi, Robot, Patung, Peralatan Suara, Peralatan Olahraga, Perkakas, Mainan, dan lainnya.